Chapitre 31 - La protection individuelle

Tableau 31.1 Spécifications de transmission (ISO 4850-1979)

Les tableaux 31.1-31.6 sont tirés de la norme ISO 4850-1979 et sont reproduits avec l’autorisation de l’Organisation internationale de normalisation (ISO). Ces normes peuvent être obtenues auprès de tous les membres de l’ISO ou auprès du Secrétariat central de l’ISO, case postale 56, 1211 Genève 20, Suisse. Les droits d’auteur demeurent la propriété de l’ISO.

Tableau 31.2 Numéros d'échelon¹ recommandés pour le soudage aux gaz et le soudobrasage

¹ Selon les conditions d’utilisation, l’échelon immédiatement supérieur ou immédiatement inférieur peut être utilisé.

Source: ISO, 1979.

Tableau 31.3 Numéros d'échelon¹ recommandés pour l'oxycoupage

¹ Selon les conditions d’utilisation, l’échelon immédiatement supérieur ou immédiatement inférieur peut être utilisé.

Note: 900 à 2 000 et 2 000 à 8 000 litres d’oxygène par heure correspondent sensiblement à l’emploi d’orifices de coupe de 1,5 et 2 mm de diamètre, respectivement.

Source: ISO, 1979.

Tableau 31.4 Numéros d'échelon¹ de protection recommandés pour le coupage thermique
au jet de plasma

¹ Selon les conditions d’utilisation, l’échelon immédiatement supérieur ou immédiatement inférieur peut être utilisé.

Source: ISO, 1979.

Tableau 31.5 Numéros d'échelon¹ recommandés pour le soudage ou le gougeage à l'arc électrique

Tableau 31.6 Numéros d'échelon¹ recommandés pour le soudage au jet de plasma à arc direct

Récemment, des plaques filtrantes faites de surfaces de cristal soudées, dont la teinte fonce sitôt que l’arc apparaît, ont été mises au point. Cette modification pratiquement instantanée de la teinte peut ne prendre que 0,1 milliseconde. La bonne visibilité offerte par ces plaques en dehors des opérations de soudage peut encourager leur utilisation.

Figure 31.5 Chaussures de protection

Figure 31.6 Bottes de protection contre la chaleur

Figure 31.7 Baskets de sécurité

Lorsque le sol risque d’être humide et glissant, on a recours à des semelles à reliefs antidérapants en caoutchouc ou en matière synthétique; le choix du matériau de la semelle importe plus que le dessin des empreintes; son coefficient de frottement doit être élevé. Des semelles renforcées, résistantes à la perforation, sont nécessaires, notamment sur les chantiers de construction; on peut obtenir le même résultat en plaçant des semelles métalliques à l’intérieur des chaussures.

Lorsqu’il existe un danger d’électrocution, les chaussures devraient être soit entièrement cousues ou collées, soit directement vulcanisées de façon à éviter l’emploi de clous ou de tout autre matériau conducteur d’électricité. S’il y a un risque de formation d’électricité statique, la chaussure sera munie d’une semelle conductrice en caoutchouc.

Les chaussures à double usage sont devenues courantes: il s’agit de chaussures ou de bottes ayant à la fois des propriétés antistatiques et la capacité de protéger l’utilisateur d’un choc électrique s’il entre en contact avec une source d’électricité basse tension. Dans ce cas, la résistance électrique entre la semelle intérieure et la semelle extérieure doit être contrôlée afin que la protection soit effective pour une certaine plage de tensions.

Par le passé, on se souciait uniquement de la sécurité et de la résistance à l’usure. De nos jours, on tient également compte du confort du travailleur, de la légèreté et même de l’esthétique; les baskets de sécurité en sont un exemple. Le modèle et la couleur de la chaussure peuvent même jouer un rôle dans son utilisation: elle est considérée alors comme un emblème de l’entreprise.

Les bottes en caoutchouc synthétique offrent une bonne protection contre les produits chimiques: le matériau ne devrait pas accuser une chute de résistance à la traction ou un allongement de plus de 10% après immersion pendant quarante-huit heures dans une solution d’acide chlorhydrique à 20% à la température ambiante.

En présence d’un risque de brûlure par des métaux en fusion ou des produits chimiques, il importe que les chaussures ou les bottes n’aient pas de languette et que les attaches puissent être facilement défaites; pour cette raison, les attaches devraient être ramenées sur le haut de la chaussure et non glissées à l’intérieur.

Pour protéger contre les risques de brûlure, on peut utiliser des protège-tibias, des guêtres ou des jambières en caoutchouc ou en métal assurant la protection de la jambe au-dessus de la chaussure. Des genouillères peuvent être nécessaires, notamment lorsque le travailleur doit se mettre à genoux, par exemple pour effectuer certains moulages en fonderie. Près des sources de chaleur intense, on portera des chaussures, des bottes ou des jambières aluminisées.

L’utilisation et l’entretien

Toutes les chaussures de protection devraient être tenues propres et sèches; on devrait les remplacer dès que le besoin s’en fait sentir. Si les mêmes bottes en caoutchouc sont portées par plusieurs personnes, on devrait les faire désinfecter à chaque changement afin de prévenir la propagation des infections. Le port de bottes ou de chaussures trop serrées ou trop lourdes peut provoquer des mycoses.

L’emploi plus ou moins répandu des chaussures de protection dépendra de la manière dont elles auront été acceptées; on l’a bien compris de nos jours, où l’on accorde de plus en plus d’importance à l’esthétique. Le confort demeure impératif; les chaussures devraient être aussi légères que possible, compte tenu du but recherché: celles pesant plus de 2 kg par paire devraient être écartées.

Dans bien des cas, les employeurs sont légalement tenus de fournir ce type de protection aux travailleurs. Lorsque les employeurs sont animés par un esprit de progrès et ne se contentent pas de satisfaire à leurs obligations légales, les fabricants d’articles de sécurité trouvent souvent très pratique de passer un accord avec eux pour ouvrir un point de vente sur le lieu de travail. Il sera sans doute plus commode pour les travailleurs d’acheter et d’utiliser des équipements de protection de meilleure qualité si ceux-ci leur sont offerts au prix de gros ou si des facilités de paiement leur sont consenties. On pourra ainsi contrôler plus aisément le type des équipements qui sont achetés et employés. Relevons cependant que, aux termes de nombreuses conventions et de maints règlements, la fourniture de vêtements et d’équipements de protection individuelle incombe à l’employeur.

D’autres critères peuvent naturellement s’appliquer aux casques destinés à des tâches particulières: protection contre les projections de métal en fusion dans la métallurgie, protection contre les chocs électriques par contact direct, etc.

Les matériaux utilisés pour la fabrication des casques et des harnais devraient conserver leurs qualités protectrices pendant longtemps et dans toutes les conditions climatiques prévisibles (y compris l’exposition au soleil, à la pluie, à la chaleur, aux températures inférieures à 0 °C, etc.). Les casques devraient également présenter une bonne résistance aux flammes et ne pas se briser s’ils tombent d’une hauteur de quelques mètres sur une surface dure.

Les essais de résistance

Tableau 31.7 Casques de sécurité: spécifications de test de la norme ISO 3873-1977

Source: ISO, 1977.

La résistance au vieillissement des matières plastiques utilisées dans la fabrication des casques n’est pas précisée dans la norme ISO 3873-1977. Cette spécification devrait être obligatoire pour les casques en plastique. Un essai simple consiste à exposer le casque à une lampe au xénon haute pression de 450 W à enveloppe de quartz durant 400 heures à une distance de 15 cm, puis à vérifier que le casque passe ensuite avec succès le test de pénétration.

Il est recommandé en outre de soumettre les casques destinés à être utilisés dans la métallurgie à un essai de résistance aux projections de métal en fusion. On peut le faire facilement en versant 300 g de métal en fusion à 1 300 °C sur le sommet du casque et en vérifiant qu’aucune parcelle de métal n’a pénétré à l’intérieur.

La norme européenne EN 397-1995 (CEN, 1995) précise les exigences à satisfaire concernant ces deux conditions importantes, ainsi que les méthodes d’essais correspondantes.

Le choix d’un casque de sécurité

Le casque idéal, qui offrirait à la fois protection et confort parfaits dans toutes les situations, n’a pas encore été inventé. En effet, protection et confort sont souvent deux exigences contradictoires. En ce qui concerne la protection, il est essentiel, lors du choix du casque, de prendre en considération les risques éventuels, ainsi que les conditions d’utilisation, en accordant une attention particulière aux caractéristiques des produits disponibles sur le marché.

Considérations générales

Il est conseillé de choisir des casques répondant aux recommandations de la norme ISO 3873-1977 (ou d’une norme nationale équivalente). La norme européenne EN 397-1995 est utilisée comme référence pour la certification des casques en vertu de la directive 89/686 de la Communauté économique européenne (CEE, 1989): les équipements soumis à certification, particulièrement pour presque tous les équipements de protection individuelle, doivent être obligatoirement certifiés par une instance indépendante avant d’être mis sur le marché européen. Dans tous les cas, les casques devraient répondre aux critères suivants:

Figure 31.9 Modèles de casques de protection équipés: a) d'une mentonnière; b) d'un filtre
optique; c) d'un protège-nuque en laine contre le vent et le froid

D’autres équipements de protection de la tête ont été conçus pour protéger contre la saleté et les poussières, les égratignures et les bosses. Parfois appelés «casques antiheurts», ils sont faits de plastique léger ou de toile de lin. Les personnes travaillant à proximité de machines-outils (perceuses, tours à métaux, bobineuses, etc.), dans lesquelles les cheveux risquent de se prendre, peuvent porter un bonnet en lin avec filet, une résille à visière ou même une écharpe ou un turban, pourvu que ceux-ci n’aient pas d’extrémités flottantes.

L’hygiène et l’entretien

Tous les équipements de protection de la tête devraient être nettoyés et vérifiés régulièrement. Si des déchirures ou des fissures apparaissent, ou si le harnais d’un casque donne des signes de vieillissement ou de détérioration, il devrait être mis au rebut. Il importe tout particulièrement de le nettoyer et de le désinfecter si l’utilisateur transpire beaucoup ou si plusieurs personnes partagent le même casque.

On peut enlever les substances qui adhèrent à un casque (telles que la craie, le ciment, la colle ou la résine) avec des moyens mécaniques ou en utilisant des solvants appropriés qui n’attaquent pas le matériau de la calotte. On peut employer de l’eau tiède et du détergent ainsi qu’une brosse dure.

Pour la désinfection, il faut plonger les casques dans une solution appropriée (5% de formol ou à base d’hypochlorite de sodium, par exemple).

Figure 31.10 Types de protecteurs de l'ouië

Le bouchon d’oreille (appelé aussi protège-tympan) se place dans le conduit auditif externe. On trouve des bouchons prémoulés de différentes tailles, conçus pour s’adapter aux conduits auditifs de la plupart des personnes. Le bouchon façonné par l’utilisateur est fait d’une matière souple qui épouse la forme du conduit auditif pour former un joint acoustique. Quant au bouchon d’oreille personnalisé, il est spécialement adapté à l’oreille de son utilisateur. Les bouchons d’oreille peuvent être à base de vinyle, de silicone, d’élastomère, de coton et de cire, de laine de verre filée ou de mousse à cellules fermées à récupération lente.

Le bouchon d’oreille à insertion partielle, appelé également couvre-conduit auditif, se porte contre l’ouverture du conduit auditif extérieur: l’effet est le même que lorsqu’on se bouche les oreilles avec les doigts. Les dispositifs à insertion partielle ont une taille unique et sont conçus pour s’adapter à la plupart des oreilles. Ils sont maintenus en place par un arceau léger élastique.

Le serre-tête (appelé aussi coquille antibruit) se compose d’un arceau et de deux coquilles recouvrant les pavillons, habituellement en plastique. L’arceau peut être en métal ou en plastique. Les coquilles recouvrent complètement le pavillon de l’oreille et l’isolent au moyen d’oreillettes qui se placent contre le côté de la tête. Ces oreillettes peuvent être en mousse ou être remplies d’une substance liquide. Dans la plupart des serre-tête, l’intérieur de la coquille est rembourré afin d’absorber le son transmis à travers la coque et de permettre une meilleure atténuation pour les sons de fréquence supérieure à 2 000 Hz environ. Certaines coquilles antibruit sont conçues de telle façon que l’arceau puisse se porter au-dessus de la tête, derrière la nuque ou sous le menton, bien que la protection ainsi assurée ne soit pas forcément toujours aussi efficace. D’autres coquilles antibruit sont conçues pour être fixées sur des casques de sécurité. Dans ce cas, il se peut que la protection soit moindre, car le système de fixation rend le réglage des coquilles plus difficile, ce qui fait qu’elles ne conviennent pas comme les serre-tête à une vaste gamme de morphologies anatomiques.

Il y a, aux Etats-Unis, 53 fabricants et distributeurs de protecteurs de l’ouïe qui, en juillet 1994, commercialisaient 86 modèles de bouchons d’oreille, 138 modèles de coquilles antibruit et 17 modèles de bouchons d’oreille à insertion partielle. Malgré la grande diversité des protecteurs de l’ouïe, les bouchons d’oreille en mousse conçus pour être utilisés une seule fois représentent plus de la moitié des protecteurs de l’ouïe en usage aux Etats-Unis.

Dernière ligne de défense

La manière la plus efficace de prévenir un déficit auditif induit par le bruit est de rester à l’écart des zones très bruyantes. Il est souvent possible de reconfigurer une chaîne de production pour que les opérateurs travaillent dans des salles de contrôle fermées et insonorisées. Le bruit y est atténué au point d’être inoffensif et les travailleurs peuvent parler entre eux. Un autre moyen efficace de prévenir les effets nocifs du bruit est de réduire celui-ci à sa source, de façon qu’il ne présente plus aucun danger. Pour ce faire, on fabrique des machines silencieuses ou l’on équipe les machines existantes de dispositifs antibruit.

Dans les cas où il n’est pas possible d’éviter le bruit ou de le réduire à la source, on a recours à la protection de l’ouïe. Comme elle est utilisée en dernier recours, faute d’autres solutions, il arrive fréquemment que son efficacité soit limitée.

Figure 31.11 Diminution de la protection réelle en fonction de la durée totale de non-utilisation
au cours d'une journée de 8 heures (facteur de correction de 3 dB)

Les systèmes d’évaluation et leur mode d’utilisation

Il existe plusieurs façons d’évaluer les protecteurs de l’ouïe. Les méthodes les plus courantes sont les systèmes à un nombre ou valeur, comme la méthode du taux ou de l’indice réel de diminution de bruit (Noise Reduction Rating (NRR)) (EPA, 1979) utilisée aux Etats-Unis et le système à un nombre ou valeur (Single Number Rating (SNR)) employé en Europe (ISO, 1994). Une autre méthode d’évaluation en usage en Europe est le système HML (ISO, 1994) à trois nombres ou valeurs. Enfin, certaines méthodes tiennent compte de l’atténuation apportée par les protecteurs de l’ouïe dans chaque bande d’octave: ce sont la méthode longue ou méthode des bandes d’octave, aux Etats-Unis, et la méthode de la valeur de protection estimée, en Europe (ISO, 1994).

Ces diverses méthodes utilisent les données d’atténuation obtenues sur oreille réelle selon les valeurs seuils des protecteurs de l’ouïe, telles qu’elles ont été déterminées en laboratoire conformément aux normes en vigueur. Aux Etats-Unis, les mesures d’atténuation sont effectuées selon la méthode ANSI S3.19 (ANSI, 1974). Bien que cette norme ait été remplacée par une norme plus récente (ANSI, 1984), l’Agence de protection de l’environnement (Environmental Protection Agency (EPA)) contrôle l’indice NRR de réduction du bruit inscrit sur les étiquettes des protecteurs de l’ouïe et exige que l’ancienne norme soit toujours appliquée. En Europe, les mesures d’atténuation sont effectuées conformément à la norme ISO 4869-1-1990 (ISO, 1990).

En général, lors des tests en laboratoire, les seuils d’audition des champs sonores doivent être déterminés avec et sans protecteur. Aux Etats-Unis, les protecteurs doivent être mis en place par le testeur, tandis qu’en Europe l’utilisateur s’acquitte de cette tâche lui-même avec l’aide du testeur. La différence entre les seuils d’audition mesurés avec et sans protecteur est l’atténuation obtenue au niveau de l’oreille réelle au seuil d’audition. Aux Etats-Unis, les données sont relevées sur un groupe de personnes composé à l’heure actuelle de 10 sujets faisant 3 essais chacun, et en Europe sur un groupe de personnes composé de 16 sujets faisant un seul essai chacun. L’atténuation moyenne et l’écart-type correspondant sont calculés pour chaque bande d’octave testée.

Tableau 31.8 Exemples de calcul de l'indice réel de réduction du bruit (NRR) d'un
protecteur de l'ouië

¹ Atténuation moyenne à 3 000 et 4 000 Hz. ² Atténuation moyenne à 6 000 et 8 000 Hz. ³ Somme des écarts-types à 3 000 et 4 000 Hz. ⁴ Somme des écarts-types à 6 000 et 8 000 Hz. ⁵ Le facteur de correction de 3 dB permet de prendre en compte l’incertitude de spectre selon laquelle le bruit perçu par l’oreille protégée peut ne pas correspondre au spectre de bruit rose utilisé pour les calculs du NRR.

Tableau 31.9 Exemple de calcul de la réduction du bruit (en dBA) par la méthode longue pour
un protecteur de l'ouië dans un environnement sonore connu

¹ Atténuation moyenne à 3 000 et 4 000 Hz. ² Atténuation moyenne à 6 000 et 8 000 Hz. ³ Somme des écarts-types à 3 000 et 4 000 Hz. ⁴ Somme des écarts-types à 6 000 et 8 000 Hz.

On peut utiliser la méthode NRR pour déterminer le niveau de bruit perçu par l’oreille protégée, c’est-à-dire le niveau réel de pression acoustique pondéré A à l’oreille, en le soustrayant du niveau de bruit ambiant pondéré C. Ainsi, si le niveau de bruit ambiant pondéré C est de 100 dBC et le NRR du protecteur 21 dB, le niveau de bruit perçu par l’oreille protégée sera de 79 dBA (100 – 21 = 79). Dans le cas où seul le niveau de bruit ambiant pondéré A est connu, on utilise un facteur de correction de 7 dB (Franks, Themann et Sherris, 1995). Si le niveau de bruit pondéré A est de 103 dBA, par exemple, le niveau de bruit perçu par l’oreille protégée sera de 89 dBA (103–[2–17] = 89).

Figure 31.12 Coquille antibruit bien adaptée et coquille antibruit mal adaptée et courbes
d'atténuation correspondantes

Les bouchons d’oreille

Figure 31.13 Bouchon d'oreille en mousse bien inséré et bouchon d'oreille mal inséré et
courbes d'atténuation correspondantes

Figure 31.14 Bouchon d'oreille prémoulé bien inséré et bouchon d'oreille mal inséré et
courbes d'atténuation correspondantes

La double protection de l’ouïe

Pour certains bruits ambiants, et notamment quand les expositions équivalentes journalières dépassent 105 dBA, une protection auditive unique peut s’avérer insuffisante. On peut alors utiliser à la fois un serre-tête et des bouchons d’oreille, afin d’obtenir une protection supplémentaire de 3 à 10 dB, limitée par la conduction osseuse de la tête. Le degré d’atténuation varie très peu lorsque des serre-tête différents sont utilisés avec les mêmes bouchons d’oreille; en revanche, de grandes variations sont observées lorsqu’on utilise différents bouchons d’oreille avec le même serre-tête. Dans le cas d’une double protection, le choix d’un bon bouchon d’oreille est essentiel pour obtenir une atténuation au-dessous de 2 000 Hz; à 2 000 Hz et au-dessus, presque toutes les combinaisons de serre-tête et de bouchons d’oreille permettent une atténuation pratiquement égale à la conduction osseuse crânienne.

La gêne due aux lunettes et aux équipements de protection portés sur la tête

Les lunettes de sécurité et les autres équipements de protection tels que les appareils de protection respiratoire peuvent diminuer l’efficacité du joint des oreillettes du serre-tête et, partant, l’atténuation. Le port de lunettes, par exemple, peut provoquer une perte d’atténuation de 3 à 7 dB dans certaines bandes d’octave.

Les appareils à courbe de réponse plate

Une coquille antibruit ou un bouchon d’oreille à courbe de réponse plate offrent une atténuation quasiment identique pour toutes les fréquences comprises entre 100 et 8 000 Hz. Ces dispositifs ont la même courbe de réponse aux différentes fréquences que l’oreille non protégée, sans entraîner aucune déformation des signaux reçus (Berger, 1991). On pourrait penser que les coquilles antibruit et les bouchons d’oreille classiques affaiblissent les fréquences aiguës et abaissent le niveau sonore général. La coquille antibruit et le bouchon d’oreille à atténuation plate donnent l’impression d’une réduction de la seule intensité sonore, car leurs caractéristiques d’atténuation sont réglées par des résonateurs, des amortisseurs et des diaphragmes. L’atténuation plate peut être utile aux utilisateurs qui souffrent de déficits auditifs aux fréquences élevées, à ceux qui ont besoin de communiquer tout en étant protégés et aux personnes qui attachent une grande importance à la qualité du son, comme les musiciens. Les dispositifs à atténuation plate se présentent soit comme des serre-tête, soit comme des bouchons d’oreille. L’inconvénient de ces équipements est que leur pouvoir d’atténuation n’est pas aussi élevé que celui des dispositifs classiques.

Les dispositifs mécaniques à atténuation dépendante du niveau de bruit

Un protecteur de l’ouïe mécanique sensible à l’amplitude ne comporte aucun circuit électronique et est conçu pour permettre la communication orale en période calme et offrir une atténuation qui augmente avec le niveau de bruit. Ces dispositifs comprennent des orifices, soupapes et diaphragmes prévus pour produire cette atténuation non linéaire à partir habituellement d’un niveau de pression acoustique de 120 dB. Pour les niveaux inférieurs à 120 dB, les dispositifs à orifices et soupapes agissent comme des bouchons d’oreille ventilés assurant une atténuation de 25 dB aux hautes fréquences, mais beaucoup plus faible à 1 000 Hz et au-dessous. Il n’existe que peu d’activités professionnelles et récréatives (en dehors des concours de tir) pour lesquelles ce type de protection auditive puisse être considéré comme efficace pour prévenir un déficit auditif induit par le bruit.

Les dispositifs électroniques à atténuation dépendante du niveau de bruit

Un protecteur de l’ouïe électronique sensible à l’amplitude comporte un circuit électronique; il est conçu selon les mêmes principes que le protecteur mécanique sensible à l’amplitude. Il utilise un microphone placé à l’extérieur de la coquille ou fixé sur la paroi latérale du bouchon d’oreille. Le circuit électronique est calculé pour produire une amplification dégressive et, dans certains cas, nulle, à mesure que le niveau de bruit ambiant augmente. Aux niveaux de bruit équivalant à une conversation normale, ces dispositifs ont un gain constant (le niveau sonore de la conversation est le même, avec ou sans protection) ou offrent même une légère amplification. Il s’agit de limiter le niveau sonore sous les coquilles antibruit ou les bouchons d’oreille à l’équivalent d’un champ diffus de 85 dBA ou moins. Certains de ces dispositifs intégrés aux coquilles antibruit disposent d’un canal pour chaque oreille, permettant ainsi d’obtenir un certain effet de localisation; d’autres ne comportent qu’un seul microphone. La fidélité (aspect naturel du son) de ces systèmes varie selon les fabricants. A cause du circuit électronique intégré dans les coquilles, qui est nécessaire afin d’obtenir un système d’atténuation dépendant du niveau de bruit ambiant, ces dispositifs offrent en mode passif (lorsque les circuits électroniques sont inactifs) une atténuation inférieure de 4 à 6 dB à celle assurée par les coquilles antibruit similaires dépourvues de circuit électronique.

La réduction active du bruit

La réduction active du bruit, concept déjà ancien, n’a été appliquée que récemment aux protecteurs de l’ouïe. Sur certains modèles, le signal sonore est capté à l’intérieur de la coquille; la phase de ce signal est inversée avant de le réinjecter dans la coquille afin d’annuler le signal incident. Sur d’autres modèles, le signal sonore est capté à l’extérieur de la coquille; son spectre est modifié pour tenir compte de l’atténuation de la coquille et le signal est alors réinjecté, après inversion, dans la coquille, utilisant l’électronique comme minuteur de façon que le signal inversé et le signal incident du bruit arrivent en même temps dans la coquille. La réduction active du bruit est limitée à l’atténuation des bruits basse fréquence au-dessous de 1 000 Hz, avec une atténuation maximale de 20 à 25 dB à 300 Hz ou au-dessous. Cependant, une partie de l’atténuation produite par le système actif de réduction du bruit ne fait que compenser la réduction d’atténuation des serre-tête, entraînée par l’introduction dans la coquille de ce même circuit électronique dont la présence est indispensable pour obtenir une réduction active du bruit. A l’heure actuelle, ces dispositifs coûtent de 10 à 50 fois plus cher que les serre-tête ou les bouchons d’oreille passifs. En cas de panne électronique, l’utilisateur risque par ailleurs d’être mal protégé et d’être exposé à davantage de bruit en portant le serre-tête que si l’électronique était simplement débranchée. Le coût des dispositifs actifs de réduction du bruit devrait cependant diminuer à mesure que leur usage se répand.

Le meilleur protecteur de l’ouïe

Le meilleur protecteur de l’ouïe est celui que l’utilisateur peut porter en permanence. On estime que 90% environ des travailleurs exposés au bruit dans le secteur manufacturier aux Etats-Unis sont soumis à des niveaux de bruit inférieurs à 95 dBA (Franks, 1988); ils ont donc besoin d’une atténuation de 13 à 15 dB pour jouir d’une protection adéquate. Il existe une vaste gamme de protecteurs de l’ouïe pouvant offrir une atténuation suffisante: la difficulté consiste à trouver celui que chaque travailleur acceptera de porter en permanence.

Tableau 31.10 Exemples de risques cutanés

Les risques chimiques

En l’absence d’autres moyens, les vêtements de protection sont couramment utilisés pour réduire l’exposition des travailleurs aux produits chimiques toxiques ou dangereux. De nombreux produits chimiques sont dangereux à plus d’un titre; ainsi, le benzène est à la fois toxique et inflammable. En ce qui concerne les risques chimiques, il faut examiner au moins trois points essentiels avec attention: 1) les effets potentiellement toxiques de l’exposition; 2) les voies probables de pénétration; 3) l’exposition potentielle résultant de la nature de la tâche. L’aspect «toxicité des substances» est le plus important. Certaines substances comme les huiles ou les graisses sont simplement difficiles à nettoyer, alors que d’autres composés chimiques (tels que l’acide cyanhydrique liquide) présentent un danger immédiat pour la vie et la santé. En  fait, c’est la toxicité ou le degré de risque d’une substance absorbée par voie cutanée qui constitue le facteur critique. Les autres risques résultant d’un contact avec la peau, à part la toxicité, sont la corrosion, la sensibilisation au cancer cutané et les traumatismes physiques tels que les brûlures et les coupures.

La nicotine est un exemple de produit chimique dont la toxicité est maximale lorsqu’il est absorbé par voie cutanée. Elle pénètre très facilement à travers la peau, mais ne présente pas en général de risque pour les voies respiratoires (sauf dans le cas d’un acte volontaire). Ce n’est qu’un des nombreux cas où le risque est beaucoup plus grand par voie cutanée que par d’autres voies. De nombreuses substances qui ne sont pas toxiques normalement présentent un danger pour la peau en raison de leur nature corrosive ou d’autres propriétés. En fait, certains produits chimiques et certaines substances sont bien plus dangereux lorsqu’ils sont absorbés à travers la peau que les produits cancérogènes systémiques les plus redoutés. Ainsi, une seule exposition de la peau nue à de l’acide fluorhydrique titrant plus de 70% peut être mortelle; dans ce cas, une brûlure d’une surface de 5% seulement peut être mortelle sous l’action des ions fluorures. Un autre type de risque cutané — sans gravité excessive celui-là — est le déclenchement d’un cancer de la peau par des substances telles que les goudrons de houille. Comme exemple d’une substance très toxique pour l’humain, mais à faible toxicité cutanée, on peut citer le plomb inorganique; dans ce cas, le danger réside dans la contamination du corps ou des vêtements, ce qui risque d’entraîner une contamination ultérieure par ingestion ou inhalation puisque la substance, solide, ne peut pénétrer à travers une peau saine.

Une fois l’évaluation de la toxicité et des voies de pénétration menée à bien, un examen des probabilités d’exposition s’impose. Il faut se demander, par exemple, si les travailleurs sont assez exposés à un produit chimique donné pour que l’on puisse constater visuellement cette exposition, ou si cette exposition au contraire est peu probable et si les vêtements de protection ne constituent pas alors une mesure de protection faisant double emploi. Il est évident que, s’agissant de substances qui ont un pouvoir létal, le travailleur a droit à une protection maximale, même si les risques de contact sont très faibles. Dans le cas d’un risque d’exposition vraiment minime (par exemple, une infirmière manipulant une solution aqueuse d’alcool isopropylique à 20%), une protection absolue ne se justifie pas. La décision à prendre doit être fondée essentiellement sur la relation entre l’évaluation des effets nocifs de la substance considérée et l’estimation des probabilités d’exposition.

La résistance chimique des barrières de protection

Des études portant sur la diffusion des solvants et d’autres produits chimiques au travers de vêtements de protection «imperméables» ont été publiées pendant les années quatre-vingt et quatre-vingt-dix. En voici un exemple: lors d’un test standard, on verse de l’acétone sur une feuille de caoutchouc néoprène de l’épaisseur d’un gant normal. A la suite du contact direct de l’acétone avec la surface extérieure, non protégée, il est normalement possible de détecter le solvant sur la face intérieure (du côté de la peau) dans un délai de trente minutes, mais en petites quantités seulement. Cette action d’un produit chimique traversant un vêtement de protection est une question de perméation, c’est-à-dire de diffusion de produits chimiques à l’échelle moléculaire à travers le vêtement. On distingue trois étapes dans ce phénomène: l’adsorption du produit chimique à la surface extérieure de la barrière de protection, la diffusion à travers cette barrière et la désorption du produit chimique à la surface intérieure non protégée de la barrière. Le délai écoulé entre le contact initial du produit chimique avec la surface extérieure et sa détection sur la surface intérieure est le temps de passage. Le flux de perméation caractérise le passage régulier du produit chimique à travers la barrière de protection, une fois l’équilibre atteint.

La plupart des expériences actuelles de résistance à la perméation se déroulent pendant des périodes allant jusqu’à huit heures, afin de simuler la durée d’un travail posté classique. Cependant, on effectue ces tests dans des conditions de contact direct (avec des liquides ou des gaz) qui n’existent pas dans la réalité. Il semblerait donc, d’après certains auteurs, qu’un «facteur de sécurité» important soit inclus dans ces tests. A l’inverse, il faut tenir compte du fait que les tests de perméation sont statiques, alors que l’environnement de travail est dynamique (comportant des flexions de matériaux ou des pressions exercées lors de la préhension ou d’autres mouvements) et que les gants ou vêtements peuvent être détériorés. Faute de données publiées suffisantes sur la perméabilité de la peau et la toxicité cutanée, la plupart des professionnels de la prévention choisissent une protection ne permettant aucun passage de produit pendant la durée du travail ou de la tâche (habituellement huit heures), ce qui revient essentiellement à un concept de dose zéro. Il s’agit là d’une approche minimale mais justifiée; il faut noter cependant qu’il n’existe pas, à l’heure actuelle, de barrière de protection offrant une résistance à la perméation de tous les produits chimiques. Dans les cas où les temps de claquage sont courts, le spécialiste devrait choisir les barrières de protection les plus efficaces (c’est-à-dire celles dont le flux de perméation est le plus faible), tout en tenant compte des autres mesures de prévention et d’entretien (nécessité de changer de vêtements régulièrement, par exemple).

Indépendamment du processus de perméation décrit ci-dessus, le spécialiste de la prévention devrait tenir compte de deux autres propriétés de résistance chimique: la dégradation et la pénétration.

La dégradation est la modification délétère d’une ou de plusieurs propriétés physiques d’un matériau de protection provoquée par le contact avec un produit chimique. Ainsi, le poly (alcool vinylique) (PVA) est une barrière très efficace contre la plupart des solvants organiques, mais il se détériore au contact de l’eau. Le caoutchouc de latex, couramment utilisé pour la confection des gants médicaux, est bien entendu résistant à l’eau, mais très facilement soluble dans des solvants tels que le toluène et l’hexane; il est donc tout à fait inefficace contre ces produits chimiques. En outre, les allergies au latex peuvent provoquer des réactions violentes chez certains sujets.

La pénétration est l’écoulement d’un produit chimique à travers les trous microscopiques, les déchirures et autres imperfections d’un vêtement de protection au niveau non moléculaire. Les meilleures protections sont inefficaces si elles sont trouées ou déchirées. La résistance à la pénétration est importante si l’exposition est improbable ou peu fréquente et si la toxicité ou le risque sont minimes. Elle revêt toute son importance dans le cas des vêtements utilisés contre les projections.

Nombre de recueils de directives fournissent des indications sur la résistance chimique (plusieurs existent également en format électronique). De plus, la plupart des fabricants des pays industriels publient des données mises à jour au sujet de la résistance chimique et physique de leurs produits.

Les risques physiques

Tableau 31.11 Les exigences courantes en matière de protection physique, chimique et biologique

Figure 31.15 Travailleur transvasant un produit chimique: il porte des gants et un vêtement
de protection chimique

Figure 31.16 Travailleurs équipés de deux modèles différents de vêtements de protection chimique

Figure 31.17 Modèles de gants résistant aux produits chimiques

Figure 31.18 Gants en fibres naturelles; la longueur doit en être suffisante pour assurer la
protection des poignets

On trouve des bottes de différentes longueurs: du simple protège-semelle à la botte montant jusqu’aux hanches. Les bottes de protection chimique sont faites à partir d’un nombre limité de polymères, car elles doivent être très résistantes à l’abrasion. Les polymères et caoutchoucs classiques utilisés dans la fabrication des bottes de protection chimique sont le poly(chlorure de vinyle) (PVC), le caoutchouc butyle et le néoprène. Il existe aussi des bottes laminées fabriquées spécialement avec d’autres polymères, mais elles sont très coûteuses et il est difficile de se les procurer dans certains pays.

Les vêtements de protection chimique peuvent se composer soit d’une seule pièce hermétique (étanche aux gaz) avec gants et bottes, soit d’éléments multiples (pantalons, vestes, cagoules, etc.). Certains matériaux de protection utilisés pour la confection de ces combinaisons comportent plusieurs couches. On emploie les polymères en couches multiples, car ils n’ont pas une résistance physique ou à l’abrasion suffisante pour être utilisés directement dans la fabrication de vêtements ou de gants (par exemple, le caoutchouc butyle par opposition au Téflon (marque déposée)). Les tissus de support habituels sont le nylon, le polyester, les aramides et les fibres de verre. Ces substrats peuvent être recouverts de polymères tels que le poly(chlorure de vinyle) (PVC), le Teflon (marque déposée), le polyuréthane et le polyéthylène.

Ces dix dernières années, on a utilisé de plus en plus le polyéthylène non tissé et les matières microporeuses pour la fabrication des combinaisons jetables. Ces combinaisons non tissées, souvent appelées à tort «combinaisons en papier», sont fabriquées à l’aide d’un procédé spécial grâce auquel les fibres sont agglomérées sans être tissées. Elles sont peu onéreuses et très légères. Les matières microporeuses non enduites (dites «aérées» car elles permettent une certaine transmission de la vapeur d’eau et sont donc moins contraignantes du point de vue thermique) et les vêtements non tissés sont efficaces contre les particules, mais non contre les produits chimiques ou les liquides. On trouve également des vêtements non tissés et enduits de diverses matières, telles que le polyéthylène et le Saranex (marque déposée). Selon les caractéristiques de l’enduction, ces vêtements peuvent offrir une bonne résistance chimique à la plupart des produits courants.

L’homologation et les normes

L’offre, la fabrication et la conception des modèles de vêtements de protection varient beaucoup suivant les pays. Comme on peut s’y attendre, les procédures d’homologation et les normes varient également. Néanmoins, les Etats-Unis (avec les normes de l’Association américaine d’essai des matériaux (American Society for Testing and Materials (ASTM)), l’Europe (avec les normes du Comité européen de normalisation (CEN)), et certains pays d’Asie (le Japon, par exemple) ont adopté des prescriptions similaires. Les premières normes universelles ont été élaborées par le Comité technique 94 de l’ISO pour les vêtements de protection et les équipements de protection individuelle. La plupart des normes et des méthodes d’essai préconisées par ce comité s’inspirent des normes CEN ou de celles d’autres pays comme les Etats-Unis (ASTM).

Aux Etats-Unis, au Mexique et dans pratiquement toutes les provinces du Canada, la plupart des vêtements de protection ne sont assujettis à aucune procédure d’homologation. Il existe des exceptions dans certains cas, par exemple pour les vêtements utilisés par les applicateurs de pesticides (selon les normes d’étiquetage des pesticides). Néanmoins, de nombreuses organisations proposent d’elles-mêmes des normes, comme l’ASTM susmentionnée, l’Association nationale de protection contre l’incendie (National Fire Protection Association (NFPA)) aux Etats-Unis et, au Canada, l’Organisation canadienne de normalisation (OCN). Ces normes volontaires ont une forte influence sur la commercialisation et la vente des vêtements de protection et jouent en fait le rôle de normes officielles.

En Europe, la fabrication des équipements de protection individuelle est régie par la directive 89/686 de la Communauté européenne, qui énumère les articles réglementés et les classe en plusieurs catégories. Pour les catégories d’équipements de protection où le risque n’est pas minime et ne peut être immédiatement et facilement identifié par l’utilisateur, l’équipement de protection doit satisfaire aux normes de qualité et de fabrication décrites en détail dans la directive.

Aucun équipement de protection ne peut être vendu dans la Communauté européenne sans avoir obtenu le label CE (Communauté européenne), lequel ne peut être accordé que s’il a été satisfait aux exigences de qualité et aux tests requis.

Les besoins individuels

Presque toujours, le port de vêtements et d’équipements de protection nuit à la productivité et accroît la gêne du travailleur. Il peut également entraîner une baisse de la qualité du travail, car le taux d’erreurs augmente. En ce qui concerne les vêtements de protection chimique et certains vêtements résistant au feu, il importe de suivre diverses recommandations générales afin d’établir un équilibre entre le confort de l’opérateur, son efficacité et sa protection. Plus la barrière de protection est épaisse, plus elle est efficace (elle accroît le délai de pénétration ou procure une meilleure isolation thermique); d’un autre côté, une protection plus épaisse entraîne une diminution de l’aisance des gestes et du confort de l’utilisateur et accroît la charge thermique. Par ailleurs, les barrières de protection offrant une bonne résistance chimique ont aussi tendance à accroître la gêne du travailleur et la charge thermique, car elles s’opposent en même temps au passage de la vapeur d’eau (c’est-à-dire de la transpiration). En troisième lieu, plus la protection est renforcée, plus il faut de temps pour accomplir une tâche donnée et plus les chances d’erreurs sont grandes. Certains risques (par exemple, la proximité de machines en mouvement, où le risque d’élévation de la charge thermique est plus important que le risque chimique) augmentent avec le port de vêtements de protection. Cette situation est rare mais ne saurait être négligée.

Autre problème: les limitations physiques imposées par le port des vêtements de protection. Par exemple, un opérateur équipé d’une paire de gants épais ne pourra pas exécuter facilement une tâche nécessitant une grande dextérité ou la répétition de mouvements. Un peintre travaillant au pulvérisateur et portant une combinaison hermétique aura une vision très réduite vers les côtés, le haut et le bas, du fait que l’appareil respiratoire et l’oculaire de la combinaison limitent son champ de vision. Ce ne sont que quelques-unes des contraintes ergonomiques liées au port des équipements et des vêtements de protection.

Lors de la sélection d’un vêtement de protection, il faut toujours tenir compte des conditions dans lesquelles les tâches s’effectuent; la meilleure solution est de choisir l’équipement et les vêtements offrant le niveau de protection minimal compatible avec la sécurité.

L’éducation et la formation

Il est essentiel de donner aux utilisateurs des instructions et une formation adaptées sur les points suivants:

• la nature et l’étendue des risques;
• les circonstances dans lesquelles les vêtements de protection devraient être portés;
• quels vêtements de protection sont nécessaires;
• l’utilisation et les limites des vêtements de protection prévus;
• comment inspecter, mettre, enlever, ajuster et porter correctement les vêtements de protection;
• les procédures de décontamination éventuelles;
• les signes et symptômes de surexposition ou de défaillance de la protection vestimentaire;
• les premiers soins et les procédures d’urgence;
• les recommandations concernant le stockage, la durée de vie, l’entretien et la mise au rebut des vêtements de protection.

Tous ces éléments devraient être inclus dans la formation, de même que toute autre information pertinente qui n’aurait pas déjà été communiquée aux travailleurs dans le cadre d’autres programmes. Pour les domaines familiers, il est conseillé de prévoir tout de même un recyclage. Par exemple, si les travailleurs ont déjà été mis au courant des signes et symptômes de surexposition lors de cours antérieurs de formation à la sécurité chimique, il faut leur rappeler l’importance des symptômes d’exposition cutanée et les comparer à ceux de l’exposition par inhalation. Enfin, le travailleur devrait pouvoir essayer les vêtements de protection qu’il sera appelé à porter pour une tâche donnée avant de faire un choix définitif.

La connaissance des dangers et des limites des vêtements de protection non seulement réduit les risques encourus par l’utilisateur, mais permet aussi au spécialiste de la prévention de savoir ce que le travailleur pense de l’efficacité de cet équipement.

L’entretien

Le stockage, l’inspection, le nettoyage et la réparation de l’équipement de protection devraient être assurés dans de bonnes conditions pour que celui-ci puisse remplir son office de manière satisfaisante.

Certains vêtements de protection sont soumis à des contraintes de stockage telles que la durée de vie en rayon ou le degré de protection requis contre le rayonnement UV, l’ozone, l’humidité, les températures extrêmes ou encore l’interdiction de les plier. Les produits en caoutchouc naturel, par exemple, sont précisément sujets à toutes les mesures de précaution qui précèdent. A titre indicatif, un grand nombre de combinaisons hermétiques en polymère peuvent s’abîmer si on les plie au lieu de les suspendre. Il est recommandé de consulter les fabricants ou les distributeurs pour connaître ces contraintes particulières.

Les vêtements de protection devraient être fréquemment contrôlés par les utilisateurs (lors de chaque usage, par exemple). Un autre moyen d’inciter les utilisateurs à vérifier leurs vêtements de travail est l’inspection croisée par les collègues. Il est conseillé également de prévoir, dans le règlement de l’entreprise, que les contremaîtres devront procéder à une inspection régulière des vêtements de protection (selon une périodicité bien établie). Les critères d’inspection dépendent de l’usage prévu; cependant, l’examen des déchirures, trous, imperfections et détériorations doit faire partie de ces critères. A titre d’exemple, il faut gonfler avec de l’air les gants en polymère utilisés pour la protection contre les liquides afin de s’assurer qu’il n’y a pas de fuite.

Le nettoyage des vêtements de protection avant réutilisation devrait être effectué avec soin. On peut nettoyer les tissus naturels par des méthodes de lavage normales s’ils ne sont pas contaminés par des substances toxiques. Les méthodes de nettoyage qui conviennent aux fibres et matières synthétiques sont généralement soumises à des limitations. Par exemple, certaines matières traitées pour résister au feu perdent leur efficacité si elles ne sont pas nettoyées correctement. Il arrive fréquemment que les vêtements utilisés pour la protection contre les produits chimiques non solubles dans l’eau ne puissent être décontaminés par simple lavage au savon (ou autre détergent) et à l’eau. D’après les essais effectués sur les vêtements d’applicateurs de pesticides, il semble que les méthodes de lavage normales soient inefficaces dans le cas de nombreux pesticides. Le nettoyage à sec est tout à fait contre-indiqué, car il est souvent inefficace et peut entraîner une détérioration ou une contamination. Il importe de consulter le fabricant ou le distributeur avant d’essayer des procédés de nettoyage dont la sécurité et la fiabilité n’ont pas été clairement démontrées.

La plupart des vêtements de protection ne sont pas réparables, à l’exception de certaines combinaisons hermétiques en polymères; avant de procéder à une telle opération, il convient toutefois de consulter le fabricant.

La bonne et la mauvaise utilisation

Bonne utilisation. Le choix et l’utilisation des vêtements de protection dépendent essentiellement de l’évaluation des risques encourus. On peut ensuite définir avec précision le niveau d’efficacité requis et les contraintes ergonomiques des tâches. En fin de compte, on cherchera un compromis entre les exigences de la protection du travailleur, le confort et le coût.

Une approche plus systématique consiste à établir un programme pilote, c’est-à-dire une méthode qui permette de minimiser les risques d’erreur, d’améliorer la protection et de fixer des règles cohérentes pour le choix et l’utilisation des vêtements de protection. Un tel programme devrait comprendre les éléments suivants:

1. un organigramme;
2. une méthode d’évaluation des risques;
3. une évaluation des autres moyens de protection;
4. des critères d’efficacité pour les vêtements de protection;
5. des critères et des méthodes de sélection afin d’optimiser les choix;
6. des spécifications pour l’achat des vêtements de protection;
7. un plan de validation du choix effectué;
8. des critères de décontamination et de réutilisation, le cas échéant;
9. un programme de formation des utilisateurs;
10. un programme de vérification de la bonne application des  règles.

Mauvaise utilisation. Il existe de nombreux cas de mauvaise utilisation des vêtements de protection. Elle résulte souvent d’un manque de compréhension des limitations de ces vêtements de la part des responsables ou des travailleurs, ou des deux à la fois. Un exemple caractéristique serait l’utilisation de vêtements de protection non résistants au feu par des travailleurs qui manipulent des solvants inflammables ou qui travaillent au contact direct des flammes, de charbons ardents ou de métaux en fusion. Les vêtements de protection fabriqués à l’aide de matières à base de polymères telles que le polyéthylène entretiennent la combustion et peuvent fondre sur la peau, provoquant ainsi des brûlures encore plus graves.

Une autre erreur manifeste serait la réutilisation de vêtements de protection (notamment de gants) lorsque le produit chimique en a contaminé l’intérieur, ce qui aurait pour conséquence d’augmenter l’exposition du travailleur à chaque nouvelle utilisation. On rencontre souvent une variante de ce problème lorsque le travailleur utilise des gants en fibres naturelles (cuir ou coton, par exemple) ou ses propres chaussures pour travailler au contact de produits chimiques liquides. Si les produits chimiques éclaboussent les fibres naturelles, celles-ci resteront longtemps imprégnées et pourront contaminer la peau elle-même. Une difficulté analogue peut survenir lorsque des vêtements de travail contaminés sont rapportés au domicile du travailleur pour être nettoyés, ce qui risque de contaminer la famille entière; cela arrive fréquemment, car les vêtements de travail sont en général lavés avec les autres vêtements de la famille. Dès lors que de nombreux produits chimiques sont insolubles dans l’eau, ils peuvent contaminer les autres vêtements par simple action mécanique. On a constaté plusieurs cas de contamination de ce genre, en particulier dans les industries de fabrication de pesticides ou de transformation des métaux lourds (intoxication des familles de travailleurs qui sont au contact de mercure ou de plomb). Ce ne sont là que quelques-uns des exemples les plus flagrants d’une mauvaise utilisation des vêtements de protection. On peut résoudre ces difficultés simplement si l’on a compris le bon usage et les limites de ces vêtements; cette information devrait pouvoir être obtenue facilement auprès du fabricant et des spécialistes de la prévention.

Tableau 31.12 Risques inhérents à certaines activités

L’oxygène, constituant normal de l’atmosphère, est nécessaire à la vie. Du point de vue physiologique, le manque d’oxygène se manifeste par une insuffisance de ce gaz au niveau des tissus organiques. Cette insuffisance peut être causée par la diminution de la teneur de l’air en oxygène ou par la diminution de la pression partielle d’oxygène (la pression partielle d’un gaz est égale à la proportion de ce gaz dans l’air, multipliée par la pression atmosphérique totale). L’hypoxie dans un lieu de travail se produit le plus souvent lorsque, dans un espace confiné, l’oxygène est déplacé par un autre gaz.

Les types d’appareils de protection respiratoire

Les appareils de protection respiratoire sont classés selon le type de couvre-face qu’ils comportent et selon le système de protection choisi contre les contaminants ou le manque d’oxygène: filtration ou adduction d’air.

Les couvre-face

Les voies d’entrée de l’appareil respiratoire sont le nez et la bouche. Pour qu’une protection respiratoire soit efficace, le nez et la bouche doivent être obturés par un couvre-face dont la fonction est d’isoler d’une manière ou d’une autre les voies respiratoires des substances dangereuses présentes dans l’atmosphère, tout en assurant une alimentation suffisante en oxygène. On trouve différents modèles de couvre-face ajustés ou non ajustés.

Les couvre-face de type ajusté sont les quarts de masques, les demi-masques, les masques complets et les embouts buccaux. Le quart de masque couvre le nez et la bouche; le bord étanche va de l’arête du nez jusqu’au-dessous des lèvres (quart du visage). Le bord du demi-masque va de l’arête du nez à la partie inférieure du menton (moitié du visage). Le bord du masque complet va du milieu du front jusqu’au-dessous du menton, recouvrant la totalité du visage.

En ce qui concerne les appareils à embout buccal, le système de protection des voies d’entrée est légèrement différent. Le travailleur mord un embout de caoutchouc relié à l’appareil respiratoire et utilise un pince-narines pour se boucher le nez. De cette façon, les deux voies d’entrée du système respiratoire sont obturées. Les appareils à embout buccal constituent une catégorie à part et sont utilisés uniquement dans le cas où il faut évacuer un lieu contaminé. Leur usage étant très restreint, il n’en sera pas question ici.

On peut utiliser les couvre-face de type quart de masque, demi-masque ou masque complet avec un appareil respiratoire filtrant ou sur un appareil à adduction d’air. L’embout buccal, quant à lui, ne s’adapte que sur les appareils filtrants.

Comme leur nom l’indique, les couvre-face non ajustés ne comportent pas de bord étanche protégeant les voies respiratoires. Ils recouvrent simplement le visage, la tête, ou encore la tête et les épaules, créant ainsi un espace protégé. On range également dans cette catégorie les combinaisons qui enveloppent le corps entier (les combinaisons ne comprennent pas les vêtements qui servent de protection cutanée uniquement, tels que les combinaisons antiprojections). Etant donné qu’ils n’isolent pas le visage, les couvre-face non ajustés ne fonctionnent qu’avec des appareils à adduction d’air. Dans ce cas, le débit d’air fourni doit être supérieur au débit d’air nécessaire à la respiration afin d’empêcher que les polluants extérieurs ne pénètrent dans l’appareil.

Les appareils filtrants

Dans un appareil filtrant, l’air ambiant passe par un filtre qui élimine les agents contaminants. L’air circule à travers le filtre par la simple action mécanique de la respiration (appareils à pression négative) ou au moyen d’un ventilateur (appareils à ventilation assistée).

Le type de filtre détermine les contaminants qui seront éliminés. Pour l’élimination des aérosols, on fait appel à des filtres à efficacité variable; le choix du filtre dépend des caractéristiques des aérosols, et notamment de la taille des particules. Quant aux cartouches antigaz, elles contiennent une substance choisie spécifiquement pour absorber la vapeur ou le gaz contaminant ou pour réagir en sa présence.

Les appareils alimentés en air (appareils isolants)

Les appareils isolants forment une catégorie d’appareils qui permettent d’obtenir une atmosphère respirable indépendante de celle du lieu de travail. Le modèle à adduction d’air comprimé peut fonctionner de trois façons: à la demande, à débit continu ou à la demande à pression positive. Les appareils respiratoires qui fonctionnent à la demande ou à la demande à pression positive peuvent être équipés d’un couvre-face de type demi-masque ou masque complet. Le modèle à débit continu peut également être équipé d’un casque/cagoule ou d’un couvre-face non ajusté (souple).

Le second type d’appareil isolant, dit autonome, comporte un système autonome d’alimentation en air. Ces appareils ne peuvent être utilisés que s’il s’agit d’évacuer un endroit dont l’atmosphère est dangereuse ou pour y pénétrer. L’air provient d’une bouteille d’air comprimé ou est produit par réaction chimique.

Certains appareils de protection respiratoire à adduction d’air sont équipés d’une petite bouteille de secours qui permet à l’utilisateur de s’échapper de la zone dangereuse même en cas de défaillance de la bouteille principale.

Les modèles mixtes

Certains appareils spéciaux peuvent être employés à la fois avec adduction d’air et avec filtre. Ce sont des appareils de protection respiratoire mixtes.

Les programmes de protection respiratoire

Pour qu’un appareil de protection respiratoire puisse fonctionner comme prévu, il faut mettre en place un programme minimal qui tienne compte de certaines exigences d’ordre général, et cela, quels que soient le type d’appareil utilisé, le nombre d’utilisateurs et la complexité d’emploi. Pour des programmes simples, des directives de base sont suffisantes. Les programmes plus importants devraient être plus détaillés.

A titre d’exemple, examinons l’organisation des contrôles d’étanchéité des appareils. Pour un programme portant sur une ou deux personnes, on peut enregistrer sur une simple fiche la date du dernier test, l’identification de l’appareil testé et la méthode utilisée, alors que pour un programme important concernant des centaines d’utilisateurs, il faudra recourir à une base de données informatisées, ainsi qu’à un système permettant de recenser et de convoquer les personnes qui devront subir un contrôle portant sur la bonne adaptation de l’équipement.

Un bon programme devrait comporter les six éléments suivants.

1. La gestion du programme

La responsabilité du programme devrait être confiée à une seule personne, afin que la direction sache à qui s’adresser le cas échéant. Il est tout aussi important que cette personne soit habilitée à prendre des décisions et à gérer le programme.

Ce responsable devrait être suffisamment au fait des exigences de la protection respiratoire pour pouvoir superviser le programme d’une manière sûre et efficace. Il lui incombera de contrôler les risques respiratoires, de tenir les registres et d’évaluer le programme de protection.

2. Les directives écrites

Les directives relatives au programme seront communiquées par écrit à chacun des participants qui saura ainsi ce qu’il faut faire, quelle est la personne responsable et de quelle façon le programme doit être appliqué. Elles devraient énoncer les objectifs du programme et préciser que son application et la protection de la santé des travailleurs incombent à la direction de l’entreprise. En outre, elles devraient aborder les points ci-après:

• choix des appareils;
• entretien, inspection et réparation; 
• formation des employés, des cadres et de la personne qui distribue les appareils;
• contrôle de l’ajustement (étanchéité, notamment);
• tâches administratives comprenant les achats, la gestion des stocks et la tenue des registres;
• maîtrise des risques;
• contrôle de l’utilisation des appareils;
• surveillance médicale;
• appareils de secours en cas d’urgence;
• évaluation du programme.

3. La formation

La formation est une partie importante du programme de protection respiratoire. Les cadres, les utilisateurs et les personnes chargées de la distribution des appareils devraient avoir reçu une formation adéquate. L’agent responsable devrait bien connaître les appareils employés et la raison pour laquelle ils le sont, afin d’en assurer le bon usage; en fait, la personne chargée de la distribution des appareils devrait avoir une formation suffisante pour être sûre de fournir dans chaque cas l’appareil qui convient.

Les travailleurs se servant des appareils de protection respiratoire devraient suivre une formation initiale, puis un recyclage périodique. La formation devrait comprendre des explications et des commentaires sur les points suivants:

1. la nature des risques respiratoires et les éventuelles conséquences pathologiques d’une mauvaise utilisation des appareils;
2. la raison pour laquelle un certain type d’appareil a été choisi;
3. le mode de fonctionnement de cet appareil et ses limites;
4. la manière de porter l’appareil et de vérifier son bon fonctionnement;
5. l’entretien, l’inspection et le rangement de l’appareil;
6. le test d’étanchéité pour les appareils à pression négative.

4. L’entretien des appareils de protection respiratoire

L’entretien des appareils comprend un nettoyage régulier, la détection d’éventuelles détériorations et le remplacement des pièces usagées. La meilleure source d’informations sur la façon d’effectuer le nettoyage, l’inspection, la réparation et l’entretien est le fabricant du matériel.

Les appareils devraient être nettoyés et désinfectés régulièrement. Si un appareil est employé par plusieurs personnes, il devrait être nettoyé et désinfecté à chaque changement d’utilisateur. Les appareils destinés à être utilisés en cas d’urgence devraient être nettoyés et désinfectés après chaque utilisation; cette procédure ne devrait pas être négligée, car il importe que cet équipement soit toujours en bon état. Il faut, par exemple, contrôler la température des liquides de nettoyage pour ne pas abîmer les pièces en élastomère, ou encore nettoyer certaines pièces avec soin ou d’une manière particulière afin de ne pas les détériorer. La documentation fournie par le fabricant précisera la marche à suivre.

Après nettoyage et désinfection, il convient d’inspecter chaque appareil pour s’assurer qu’il est en bon état de fonctionnement, de vérifier si certaines pièces doivent être remplacées ou réparées ou s’il doit être mis au rebut. L’utilisateur devrait avoir reçu une formation suffisante et bien connaître son appareil de façon à être capable de le vérifier avant chaque utilisation et de confirmer son bon état de marche.

Les appareils réservés aux interventions d’urgence devraient être inspectés régulièrement, de préférence une fois par mois. Lorsqu’on utilise un de ces appareils, il faut le nettoyer et l’inspecter avant de le réutiliser ou de le ranger.

En général, l’inspection comprendra une vérification de l’étanchéité, de l’état du couvre-face, du harnais, des soupapes, des raccords, des courroies, des tuyaux, des filtres, des cartouches, des boîtes, des indicateurs de limite d’utilisation, des composants électriques et de la date limite de stockage, ainsi que du bon fonctionnement des régulateurs, des systèmes d’alarme et de mise en garde.

L’inspection des pièces en élastomère et en plastique, fréquentes dans ce type d’équipement, devrait être effectuée avec un soin particulier. On peut vérifier la souplesse des pièces en caoutchouc ou en élastomère et s’assurer de leur bon état en étirant et en pliant le matériau, de façon à détecter les fissures et les signes d’usure. Les soupapes inspiratoires et expiratoires sont en général assez minces et fragiles. Il faut également vérifier qu’il n’y ait aucun dépôt de savon ou autre détergent sur les joints isolants des soupapes. La détérioration de ces pièces ou la formation de dépôts peut provoquer des fuites au niveau de la soupape. Il faut aussi inspecter les pièces en plastique et s’assurer du bon état du filetage des cartouches, par exemple.

Il importe de s’assurer que les bouteilles d’air et d’oxygène ont bien été remplies conformément aux recommandations du fabricant. Certaines bouteilles devraient être inspectées régulièrement pour vérifier l’état du métal et l’absence de rouille. Cette inspection peut comprendre une épreuve hydrostatique de routine pour tester l’intégrité de la bouteille.

Les pièces défectueuses devraient être remplacées uniquement par du matériel fourni par le fabricant. Il arrive que certaines pièces ressemblent à celles d’autres fabricants, mais que leur fonctionnement soit différent. Toute personne qui effectue des réparations devrait avoir reçu une formation suffisante en matière d’entretien, d’assemblage et de démontage des appareils.

L’entretien des équipements isolants à adduction d’air ou autonomes nécessite une formation plus complète. Les soupapes de réduction de pression ou d’admission, les régulateurs et les dispositifs d’alarme ne devraient être réglés ou réparés que par le fabricant ou par un technicien formé par celui-ci.

Les appareils qui ne sont pas conformes aux normes d’inspection en vigueur devraient être immédiatement retirés du service et réparés ou remplacés.

Les appareils devraient être correctement stockés. Ils risquent en effet de se détériorer s’ils ne sont pas protégés contre les agents physiques et chimiques tels que les vibrations, le soleil, la chaleur, le froid intense, l’excès d’humidité et les produits chimiques corrosifs. Les élastomères utilisés dans les masques se dégradent facilement s’ils ne sont pas protégés. On ne devrait pas stocker des appareils de protection respiratoire dans des endroits tels que des vestiaires ou des boîtes à outils, à moins qu’ils ne soient protégés contre toute contamination ou détérioration.

5. L’évaluation médicale

Les appareils de protection respiratoire peuvent parfois porter atteinte à la santé des personnes qui les utilisent, en raison de la contrainte supplémentaire qu’ils imposent à leur système pulmonaire. Il est indiqué qu’un médecin examine les usagers potentiels afin de déterminer s’ils peuvent utiliser ces appareils sans problème. La teneur de l’examen médical relève du médecin; dans certains cas, il pourra demander un bilan de santé plus complet.

Pour ce faire, le médecin devrait connaître le type d’appareil utilisé ainsi que la nature et la durée du travail à exécuter avec celui-ci. Un individu en bonne santé ne devrait pas être gêné par le port de la plupart des appareils de protection respiratoire, notamment les modèles légers à filtre.

Un examen médical plus approfondi sera nécessaire dans le cas des personnes appelées à utiliser un appareil isolant autonome en cas d’urgence. Le poids de l’appareil lui-même augmente considérablement la charge de travail.

6. Les appareils de protection respiratoire homologués

De nombreux gouvernements ont mis au point des programmes de tests et une procédure d’homologation pour les appareils utilisés sur le territoire national. Il faut, dans ce cas, se servir d’appareils homologués car, du fait même de leur homologation, ils répondent à des exigences minimales d’efficacité. En l’absence de procédure officielle d’homologation exigée par le gouvernement, un appareil respiratoire agréé par un organisme compétent offrira une meilleure garantie d’efficacité qu’un appareil n’ayant subi aucun test spécial.

Les difficultés rencontrées dans les programmes de protection respiratoire

La gestion d’un programme de protection respiratoire peut se heurter à diverses difficultés liées à la pilosité faciale et à la compatibilité de l’appareil avec les lunettes et les autres équipements de protection portés en même temps.

La pilosité faciale

La pilosité faciale peut poser des problèmes. Certains travailleurs portent la barbe pour des raisons d’esthétique; d’autres ont du mal à se raser, car ils souffrent d’une affection qui provoque l’apparition de contre-poils après rasage. Lorsqu’on inspire, une pression négative se crée à l’intérieur de l’appareil, ce qui permet aux contaminants d’y pénétrer si l’étanchéité de l’appareil n’est pas parfaite; c’est le cas aussi bien pour les appareils filtrants que pour ceux à adduction d’air. Il faut donc parvenir à un compromis qui permette aux personnes de garder la barbe tout en protégeant leur santé.

Plusieurs études ont montré que la pilosité faciale au niveau du bord d’un appareil ajusté provoque des fuites excessives. Elles ont aussi révélé que les fuites dues à la pilosité sont tellement variables qu’il est impossible de déterminer si la protection est suffisante, même si l’appareil est fait sur mesure. En conclusion, un travailleur portant la barbe et un appareil respiratoire ajusté ne peut être certain d’être bien protégé.

La solution consiste, en premier lieu, à décider si l’on peut utiliser un appareil respiratoire non ajusté. Exception faite des appareils autonomes et des appareils mixtes, il existe, pour chaque type d’appareil ajusté, un appareil non ajusté assurant une protection équivalente.

On peut aussi muter le travailleur à une tâche ne nécessitant pas de protection respiratoire et, en dernier ressort, lui demander de se raser. Pour bien des personnes qui ont du mal à se raser, on peut trouver une solution médicale leur permettant à la fois de se raser et de porter un appareil de protection respiratoire.

Les lunettes et autres équipements de protection

De nombreux travailleurs ont besoin de lunettes pour bien voir et, dans certains environnements industriels, il faut porter des lunettes de sécurité ou des protecteurs oculaires pour se prémunir contre les projections d’éclats et de débris. Dans le cas des appareils respiratoires à demi-masque, les lunettes et les protecteurs oculaires risquent de diminuer l’étanchéité au niveau de l’arête du nez. Dans le cas des masques complets, les branches de lunettes créent un espace au niveau du bord, ce qui provoque des fuites.

Il existe heureusement des solutions. Pour les appareils à demi-masque, on procédera à un test d’étanchéité alors que le travailleur porte les lunettes, protecteurs oculaires et autres équipements de protection requis. Le test doit permettre de vérifier que le bon fonctionnement de l’appareil n’est pas affecté par le port des lunettes et autres équipements.

Avec les masques complets, le travailleur pourra porter soit des lentilles de contact, soit des lunettes spéciales placées à l’intérieur; la plupart des fabricants fournissent des lunettes spéciales à cet effet. A une certaine époque, il était déconseillé de porter des lentilles de contact avec un appareil de protection respiratoire, mais les recherches ont prouvé que cela ne posait pas de problème.

Méthode proposée pour la sélection des appareils de protection respiratoire

Figure 31.19 Guide pour la sélection des appareils de protection respiratoire

Lors de la sélection d’un appareil respiratoire, il convient de tenir compte de l’activité exercée par le travailleur et du poste qu’il occupe dans la zone dangereuse (il faut déterminer, par exemple, si le travailleur est appelé à rester dans la zone dangereuse de façon continue ou intermittente et si la tâche à effectuer est légère, moyennement pénible ou pénible). Pour une utilisation en continu et un travail pénible, il est conseillé de choisir un appareil respiratoire de faible poids.

Il peut arriver que les conditions ambiantes et les efforts requis aient un effet sur la durée de vie de l’appareil. Ainsi, lors d’un effort physique intense, l’utilisateur peut épuiser la réserve d’air d’un appareil autonome et réduire sa durée de fonctionnement de moitié ou davantage.

Un facteur important dans le choix d’un appareil respiratoire est la durée d’utilisation. Il faut aussi prendre en considération le type de tâche — routinière ou non, urgence, sauvetage, etc. — auquel il est destiné.

Avant de choisir un appareil, il faut localiser la zone dangereuse et vérifier s’il existe à proximité une zone sûre avec une atmosphère respirable. On pourra ainsi planifier l’évacuation des travailleurs en cas d’urgence et leur accès pour les opérations d’entretien et de sauvetage. Si la distance jusqu’à la zone d’air respirable est importante ou si le travailleur doit contourner des obstacles, monter des marches ou gravir une échelle, il est déconseillé de choisir un appareil à adduction d’air.

S’il y a un risque d’hypoxie, il faut mesurer le taux d’oxygène dans l’espace de travail considéré. Le type d’appareil (à filtre ou à adduction d’air) qui pourra être utilisé dépendra de la pression partielle d’oxygène. Etant donné que les appareils filtrants ne font que purifier l’atmosphère, il est essentiel que l’air ambiant contienne suffisamment d’oxygène pour permettre de respirer.

Le choix d’un appareil implique également l’analyse de chaque opération, afin de déterminer les dangers éventuels et de sélectionner le type d’appareil qui assurera une protection suffisante.

La méthode d’évaluation des risques

Pour déterminer les propriétés des produits contaminants qui peuvent être présents sur le lieu de travail, il faut consulter la source d’information la plus fiable, c’est-à-dire les fournisseurs de ces produits. Nombre d’entre eux remettent à leurs clients des fiches techniques de sécurité qui identifient les composants des produits et fournissent des données sur la toxicité et les limites d’exposition admissibles. Il convient de rechercher s’il existe, pour le ou les contaminants considérés, des limites d’exposition publiées et reconnues — telles que la valeur seuil (TLV), la valeur plafond (MEL, C), la concentration moyenne pondérée dans le temps (TWA), la concentration maximale admissible (MAK) ou la valeur limite d’exposition de courte durée (STEL). Il convient aussi de vérifier s’il existe un seuil de risque immédiat pour la vie ou la santé. Tous les appareils comportent certaines limites d’utilisation selon le niveau d’exposition. La connaissance de ces diverses données est nécessaire pour déterminer si l’appareil peut assurer une protection suffisante.

Il faut également rechercher s’il existe des normes officielles pour le ou les contaminants considérés (il en existe pour le plomb et l’amiante, en particulier). Dans l’affirmative, il se peut qu’un certain type d’appareil soit obligatoire, ce qui rend le choix plus facile.

Une caractéristique importante est l’état physique du contaminant. S’il s’agit d’un aérosol, il faut déterminer ou évaluer la taille des particules. La pression de vapeur d’un aérosol joue également un rôle significatif lorsque la température ambiante atteint son maximum.

Il faut aussi établir si le contaminant présent dans l’air peut être absorbé par voie percutanée, provoquer une sensibilisation cutanée ou avoir un effet irritant ou corrosif pour les yeux ou la peau. Dans le cas d’un contaminant présent sous forme de gaz ou de vapeur, il importe de savoir s’il a une certaine odeur, un certain goût ou s’il est irritant à une certaine concentration.

Après avoir identifié le contaminant en question, il s’agit de définir sa concentration; cela se fait habituellement en prélevant un échantillon de la substance et en le faisant analyser par un laboratoire. Il est parfois possible d’estimer le niveau de l’exposition en procédant comme suit.

L’estimation de l’exposition

Il n’est pas toujours nécessaire de procéder à un échantillonnage pour déterminer les risques. On peut estimer l’exposition en la comparant avec les données relatives à des opérations similaires ou en effectuant des calculs au moyen d’un modèle. L’estimation de l’exposition maximale probable peut se faire au moyen de modèles ou en exerçant son propre jugement, et elle peut servir de base au choix d’un appareil de protection respiratoire. Le modèle le plus simple pour ce faire est celui de l’évaporation: on fait évaporer une quantité donnée de la substance  considérée dans un volume d’air connu et l’on dose la concentration des vapeurs dont on pourra déduire le niveau d’exposition. On peut procéder à des corrections afin de tenir compte des effets de dilution ou de la ventilation.

On peut également trouver des informations sur l’exposition dans les revues spécialisées ou dans des publications professionnelles qui fournissent des données d’exposition pour diverses branches d’activité. Les données provenant d’associations professionnelles et de programmes de prévention relatifs à des procédés similaires peuvent aussi se révéler utiles.

La mise en œuvre de mesures de protection sur la base d’une estimation du niveau d’exposition suppose une appréciation fondée sur l’expérience que l’on a du type d’exposition considéré. Ainsi, les données de monitorage de l’air recueillies en service normal ne seront d’aucune utilité si une fuite soudaine se produit pour la première fois dans une canalisation. Il faut anticiper le risque de dégagements accidentels de ce genre avant de se prononcer sur la nécessité de mettre en place un programme de protection respiratoire, et sélectionner ensuite le type d’appareil adapté à la concentration probable du contaminant et à sa nature. Dans le cas d’un procédé dans lequel le toluène est utilisé à la température ambiante, par exemple, un appareil simple assurant un débit d’air continu suffit, puisque la concentration du toluène ne devrait pas dépasser le niveau de danger immédiat pour la vie et la santé qui est de 2 000 ppm. En cas de fuite se produisant dans une conduite de dioxyde de soufre, par contre, il faudra prévoir un dispositif plus efficace — par exemple un appareil isolant à adduction d’air avec une bouteille de secours — car ce genre de fuite peut rapidement provoquer une concentration ambiante du contaminant dépassant le niveau de danger immédiat pour la vie et la santé (20 ppm). Le processus de sélection des appareils sera examiné plus en détail dans la section qui suit.

La sélection d’un modèle spécifique d’appareil de protection respiratoire

Lorsqu’il est impossible de déterminer à quels contaminants potentiellement dangereux on a affaire, il faut considérer l’atmosphère en question comme présentant un danger immédiat pour la vie ou la santé. Il faut, dans ce cas, avoir recours à un appareil autonome ou à un appareil à adduction d’air avec bouteille de secours. De même, si l’on ne dispose d’aucune valeur limite d’exposition, ni d’aucune directive, et s’il est impossible d’estimer la toxicité, il faut considérer l’atmosphère comme présentant un risque immédiat dangereux pour la vie ou la santé et choisir un appareil autonome (voir, plus loin, les commentaires relatifs aux atmosphères de cette catégorie).

Quelques pays ont des normes très précises réglementant l’utilisation des appareils de protection respiratoire dans certaines situations et pour certains produits chimiques. Lorsqu’une norme contraignante spécifique existe pour un contaminant donné, elle doit évidemment être appliquée.

Dans le cas des atmosphères hypoxiques, le choix du type d’appareil dépend de la pression partielle et de la concentration d’oxygène, ainsi que de la concentration d’autres contaminants éventuels.

Le taux de risque et le facteur de protection assigné

Le taux de risque est défini par le quotient de la concentration mesurée ou estimée du contaminant considéré et de sa valeur limite d’exposition (officielle ou recommandée). On choisit alors un appareil respiratoire adapté au contaminant en question et dont le facteur de protection assigné (FPA) est supérieur au taux de risque calculé (ce facteur caractérisant le degré d’efficacité estimé d’un appareil respiratoire). Dans de nombreux pays, le FPA des demi-masques est égal à 10, ce qui signifie que la concentration du contaminant sera 10 fois plus faible à l’intérieur de l’appareil.

Tableau 31.13 Facteurs de protection assignés d'après la norme ANSI Z88.2-1992

¹ Y compris les quarts de masques, les demi-masques jetables et les demi-masques en élastomère. ² Ne pas utiliser les appareils autonomes à la demande en cas d’urgence, par exemple lors d’incendies. ³ Les facteurs de protection indiqués ci-dessus concernent les filtres à haut rendement et les adsorbants (cartouches). Pour les filtres à poussières, étant donné leurs limitations, il est recommandé d’utiliser un facteur de protection assigné de 100. ⁴ Bien que les appareils à pression positive soient considérés à l’heure actuelle comme étant les plus performants, il semble, d’après quelques simulations effectuées sur le terrain, que tous les utilisateurs n’atteignent pas un facteur de protection de 10 000. On en conclut qu’il n’est pas possible d’attribuer un facteur de protection aux appareils autonomes à pression positive. Afin de faciliter la planification des mesures d’urgence, lorsque les concentrations dangereuses peuvent être estimées, il ne faut pas utiliser un facteur de protection assigné supérieur à 10 000.

Note: les facteurs de protection assignés ne concernent pas les appareils de secours. Pour les appareils mixtes, par exemple les appareils à adduction d’air comprimé équipés d’un filtre, le mode opératoire déterminera le facteur de protection assigné qu’il convient de choisir.

Source: ANSI, 1992.

S’il s’agit, par exemple, d’une exposition au styrène (limite d’exposition 50 ppm), lorsque tous les résultats des mesures sur place sont inférieurs à 150 ppm, le taux de risque est égal à 3. Un appareil respiratoire à demi-masque ayant un FPA de 10 offrira donc une marge de sécurité suffisante.

Lorsque les prélèvements sont effectués dans les «pires» conditions, ou lorsqu’on ne dispose que d’un nombre limité de données, il faut faire appel au bon sens pour décider si les informations dont on dispose sont suffisantes pour permettre une évaluation relativement fiable des niveaux d’exposition. Si l’on a, par exemple, prélevé deux échantillons pour une tâche de courte durée représentant le «pire des cas», et si les résultats des deux échantillons sont inférieurs au double de la limite d’exposition (taux de risque égal à 2), il semble qu’un appareil de protection respiratoire avec demi-masque ayant un FPA de 10 soit un bon choix et qu’un appareil isolant à adduction d’air avec masque complet à débit continu (ayant un FPA de 1 000) assure une protection suffisante. Il faut aussi que la concentration du contaminant soit inférieure à la concentration maximale prévue pour la cartouche (cette information est fournie par le fabricant).

Les aérosols, gaz et vapeurs

Lorsque le contaminant est un aérosol, il faut utiliser un filtre que l’on choisira en fonction de son efficacité pour le type de particules considéré. La documentation fournie par le fabricant guide dans ce choix. Ainsi, si le contaminant est une peinture, une laque, un vernis ou un émail, on peut utiliser un filtre prévu spécialement pour les brouillards de peinture. D’autres filtres sont conçus pour les fumées ou pour les particules d’une taille supérieure à la moyenne.

S’il s’agit d’un gaz ou de vapeurs, la défaillance de la cartouche doit pouvoir être décelée à temps. On considère que la cartouche cesse d’être efficace lorsqu’on constate une odeur, un goût ou une irritation. Il faut donc que le taux de concentration auquel ces signes apparaissent soit inférieur à la limite d’exposition. Si le contaminant est un gaz ou une vapeur dont la présence est difficilement décelable, il est en général conseillé de choisir des appareils isolants à adduction d’air.

Il arrive cependant que les appareils de ce type ne puissent pas être utilisés, faute d’une alimentation en air comprimé ou parce que les travailleurs doivent pouvoir se déplacer. On peut, dans ce cas, se servir de dispositifs à filtre équipés d’un indicateur signalant la fin de la durée de vie utile de l’appareil, de façon que l’utilisateur soit prévenu suffisamment à l’avance. On peut aussi programmer le remplacement des cartouches; la périodicité, dans ce cas, sera fonction des caractéristiques des cartouches, de la concentration estimée du contaminant, du mode d’utilisation et de la durée d’exposition.

Le choix d’un appareil respiratoire à utiliser en cas d’urgence ou dans des situations de danger immédiat pour la vie ou la santé

Ainsi qu’on l’a dit, on considérera qu’une situation présente un danger immédiat pour la vie ou la santé si la concentration du contaminant n’est pas connue. Il est également raisonnable de penser que les espaces confinés où la proportion d’oxygène est inférieure à 20,9% présentent un danger immédiat pour la vie et la santé. Les risques associés aux espaces de ce type sont particuliers, et l’on enregistre de nombreux accidents graves et même mortels dus au manque d’oxygène. Toute chute de la proportion d’oxygène est un signe, à tout le moins, que l’espace confiné est insuffisamment ventilé.

Les appareils de protection respiratoire destinés à être utilisés à pression atmosphérique normale dans des conditions présentant un danger immédiat pour la vie ou la santé sont soit du type isolant autonome à air comprimé à pression positive, soit du type à adduction d’air avec bouteille de secours. L’emploi d’un appareil respiratoire dans de telles conditions exige la présence d’au moins une personne prête à intervenir et postée dans un endroit sûr. Cette personne devrait disposer d’un équipement adéquat pour pouvoir, le cas échéant, porter secours à l’utilisateur. Ces deux personnes devraient pouvoir communiquer. Tout travailleur utilisant un appareil dans les conditions que l’on vient de mentionner devrait être équipé d’un harnais relié à un filin qui permette de l’évacuer de la zone dangereuse en cas de nécessité.

Les atmosphères hypoxiques

A proprement parler, le manque d’oxygène est une simple question de pression partielle dans une atmosphère donnée. Il peut être dû soit à une réduction du taux de ce gaz dans l’atmosphère, soit à une diminution de la pression, soit aux deux à la fois. A haute altitude, la diminution de la pression atmosphérique totale peut se traduire par une très faible pression d’oxygène.

Pour survivre, l’être humain a besoin d’une pression partielle d’oxygène d’environ 95 mm de mercure (torr). La pression exacte varie suivant les personnes en fonction de leur état de santé et de leur faculté d’adaptation à une pression d’oxygène réduite. La pression de 95 mm de mercure équivaut à 12,5% d’oxygène au niveau de la mer et à 21% d’oxygène à une altitude de 4 270 m. Une telle atmosphère peut être dangereuse pour les personnes dont la tolérance à l’hypoxie est faible ou pour celles non acclimatées qui doivent effectuer un travail exigeant une concentration intense ou un gros effort physique.

Pour pallier ces difficultés, on devrait prévoir des appareils isolants à adduction d’air lorsque les pressions partielles d’oxygène sont élevées, par exemple 120 mm de mercure ou une proportion de 16% d’oxygène au niveau de la mer. Un médecin devrait être consulté pour toutes les décisions impliquant un travail en atmosphère pauvre en oxygène. Il peut arriver que certaines directives officielles concernant les taux d’oxygène ou les pressions partielles pour lesquels des appareils de protection respiratoire à adduction d’air sont obligatoires diffèrent des recommandations générales formulées ci-dessus.

Les méthodes préconisées pour les tests d’étanchéité

Un contrôle périodique de l’étanchéité des appareils à pression négative devrait être effectué pour chaque utilisateur. La morphologie des visages diffère d’une personne à l’autre et un appareil donné pourra ne pas convenir à chacune d’elles. De l’air contaminé pourrait s’infiltrer dans l’appareil respiratoire en raison d’une mauvaise étanchéité, diminuant ainsi le degré de protection. Il faut effectuer les tests d’étanchéité périodiquement et chaque fois que certains événements risquent de modifier l’étanchéité du couvre-face (par exemple, une grosse cicatrice sous le joint d’étanchéité, des soins dentaires, une chirurgie plastique ou esthétique). Lors du test, le sujet portera l’équipement de protection (lunettes, protecteur oculaire, écran facial, casque de soudage, etc.) dont il se sert pour travailler et qui risque de diminuer l’étanchéité de l’appareil de protection respiratoire. Il importe de configurer celui-ci d’une manière qui corresponde aux conditions d’utilisation réelles, c’est-à-dire avec une cartouche en place.

Les méthodes à appliquer pour les tests d’étanchéité

Il faut procéder à des tests d’étanchéité pour déterminer quel modèle et quelle taille de couvre-face conviendront au visage de chacun. Avant de procéder au test, il faut expliquer à l’utilisateur comment employer l’appareil et comment le mettre en place correctement, l’objet du test et la méthode appliquée. Il doit comprendre qu’on lui demande de choisir l’appareil le plus confortable. Chaque appareil de protection respiratoire a une taille et une forme particulières et n’apportera une protection efficace que s’il est bien adapté et utilisé correctement.

Il n’existe pas d’appareil pouvant s’adapter à toutes les formes de visages. Pour faire un choix judicieux et pouvoir faire correspondre les appareils à des morphologies faciales différentes, il faut disposer d’un nombre minimum de tailles et de modèles.

Il faut indiquer à la personne testée comment porter chaque couvre-face et comment éliminer d’emblée ceux qui ne conviennent pas. On commence habituellement par un demi-masque et, en cas d’échec, on passe au masque complet (certaines personnes n’arrivent pas à porter un demi-masque).

Figure 31.20 Test qualitatif d'étanchéité à l'acétate d'isoamyle

Figure 31.21 Test qualitatif d'étanchéité à la saccharine en aérosol

Exercices. Durant les tests d’étanchéité, l’utilisateur devrait faire plusieurs exercices pour s’assurer que l’appareil ne le gêne pas lorsqu’il effectue certains gestes élémentaires ou indispensables. Les six exercices recommandés sont les suivants: ne pas bouger, respirer normalement, respirer profondément, bouger la tête de gauche à droite, de haut en bas, et parler.